“工人很少啊！”走进车间，很多人问出了这句话。“目前，全铝车身车间实现了100%自动化率，335台机器人都是来自ABB，瑞士制造中国组装。人工作业更多在质检。”领队的工程师介绍。

这是国内首家专制全铝车身车间，来自奇瑞捷豹路虎常熟工厂。工厂里面，整齐划一地停放着去年上市的两款车型——国产揽胜极光、国产发现神行。而2016年，来自捷豹品牌的XF加长版车型，将首次采用全铝车身亮相今年的北京车展，并于下半年完成国内量产、上市。

奇瑞捷豹路虎的“第二阶段”

2015年9月，奇瑞捷豹路虎经历了成立以来的高管调整。出身采购的百润与朱国华完成了奇瑞捷豹路虎公司研发、制造、采购、市场和人才体系的搭建，由技术派Murray Dietsch和陈雪峰分别接任奇瑞捷豹路虎公司总裁和常务副总裁。由此，奇瑞捷豹路虎第二阶段正式开展。

对于奇瑞与捷豹路虎的“联姻”，一直有对国产化后质量担忧的声音。2012年，投入10亿英镑后，路虎揽胜首次推出全铝单体，整体减重39%。而本次引入全铝车身技术，也许正是Murray在发布会上反复强调的“对于质量的提升”。

奇瑞捷豹路虎总裁Murray Dietsch

奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地48384平方米，除了采用先进的铝材技术，搭配而来的自冲铆接技术、胶合技术也是实现全铝车身满足轻量化与可靠性的必要手段。

捷豹品牌在铝合金技术的创新与积累上有着世界领先的优势。铝的优势在于轻巧、坚固、可回收，对优化重量分配有相当的帮助，可以“让”出更多的重量空间用来分配其他技术设备。奇瑞捷豹路虎表示，相比于传统车身平台，智能全铝车身架构具有模块化设计的优势。即将国产的捷豹XF长轴距版，铝合金应用比例已达75%，其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由全球顶级铝材供应商诺贝丽斯定制化供应，应用于加强件；而AC300 T61 等高强度铝合金，则应用于碰撞结构中。

奇瑞捷豹路虎全铝车身骨架

全铝技术引进，国内首次揭秘

对于铝材在轻量化中的表现，一直受到各大汽车品牌的认可，但本次国内首次揭秘全铝车身车间所展示出的车身铆接胶合技术，还是引起了探访团队的诸多好奇。“铆接，而不是焊接，真的能保证强度吗？”

捷豹车身结构高级经理Simon Black称，这项铆接胶合技术，最早应用于航空领域。对于自冲铆接技术应用于汽车制造工艺，其实捷豹路虎从上世纪90年代起就已经开始了研发和尝试，有了比较多的经验积累。

从环保的角度而言，自冲铆接具有汽车制造行业车身连接工艺中非常低的能耗与污染。冷连接的技术不会让部件产生热变形、无飞溅物产生；为了保证铆接技术拥有更高的抗疲劳强度与静态紧固力，奇瑞捷豹路虎在车身上设计了2754个铆点，在整体铆接结束后，会针对强化部位进行补铆。

奇瑞捷豹路虎自冲铆接技术，全车身共有2754个铆点

为了保证车身强度，奇瑞捷豹路虎引入了一种特殊的黏合剂，在高温下，黏合剂硬化，可将车身强度增大至单纯铆接时的2-3倍。车身连接工艺中，铆接胶合技术占比72%，完成自冲铆接的机器人，则占据了车身车间机器人总数的70%，目前居国内同业之首。“这些是摄像，用来实时监测全铝车身的品质和数据。”对于质量保证体系，奇瑞捷豹路虎的工程师表示，工厂具有自冲铆接的实时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等一系列流程。

奇瑞捷豹路虎全铝车间激光在线精度测量

对于工厂中的空地，工程师说，这是为了捷豹XF加长版量产后，预留的物流区域。“相信到时候会非常忙。”

作为首家中英合资的高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎走过了三年的积淀期。奇瑞捷豹路虎常务副总裁、“技术范儿”的陈雪峰表示，对于汽车企业，显著减少工业碳排放是非常大的挑战。奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。国产捷豹XF长轴距版之后，奇瑞捷豹路虎将有更多节能、环保的产品在常熟工厂投产。